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22. Mai 2024 0:15

Selbstgebaute Maschine zur Herstellung von Verkleidungsplatten



Bei der Herstellung von Holzoberflächen erweist sich die Verkleidungsmaschine als unverzichtbares Hilfsmittel. Das sich daraus ergebende Profil des Montageelements macht es einfach, eine Abdeckung ohne durchgehende Fugen zu erhalten. Die Vorteile des Holzes werden mit der Stärke der Verkleidung auf großen Flächen kombiniert.

Inhalt des Artikels:

  • 1 Kombinierte Operationen
    • 1.1 Konstruktive Lösung
  • 2 Holzverkleidungsmaschine in der Wohnung
    • 2.1 Hausgemachte Version
  • 3 Materialanforderungen
    • 3.1 Holzarten
    • 3.2 Vorbereitungen für die Bearbeitung
    • 3.3 Bemessung der Lamellen

Kombinierte Prozesse

Das Brett wird von vier Seiten gesägt. Zunächst wird es mit einer Kreissäge bearbeitet, um gerade Kanten zu erhalten, dann wird es auf einer Dickenmessmaschine kalibriert, und schließlich werden die Nut- und Federverbindungen mit einer Oberfräse ausgeschnitten. Allein die Arbeit an verschiedenen Maschinen ist zeitaufwändig und lässt die individuellen Merkmale jedes Stücks unberücksichtigt.

Mit einer Abbundmaschine können Arbeitsgänge kombiniert werden, so dass das Ergebnis auf einem einzigen Tisch in einem einzigen Arbeitsgang erzielt wird. Durch die Einstellung der Messer stellt diese vierseitige Maschine Beläge mit unterschiedlichen Querschnitten und Arten her. Durch den Wechsel der Fräser können andere Holzprodukte hergestellt werden.

Konstruktive Lösung

Gleichzeitiges Schneiden von verschiedenen Seiten ist möglich, indem mindestens 4 (bis zu 7) Spindeln auf demselben Bett im Zuge der Werkstückbewegung installiert werden. Die vorgegebenen Parameter der Lamellenherstellung werden durch die Auswahl eines geeigneten Fräsersatzes erreicht.

Die im Datenblatt des Fräsmaschinenherstellers enthaltenen Daten (Ø der Sitze, Abmessungen, Härte der Schneidplatten) müssen den Anforderungen an die Kompatibilität mit den für die Bearbeitung dieses Materials verwendeten Geräten entsprechen. Nicht alle Modelle können Standardparameter haben, es gibt spezielle Modelle für bestimmte Produktionsaufgaben.

Kleine Profilauskleidungen können mit kleinen mobilen Modellen hergestellt werden. Die Inline-Produktion wird auf stationären Anlagen mit hoher Vorschubgeschwindigkeit und programmierbarer Steuerung eingerichtet. Der Tisch dieser Maschinen kann bis zu 12 Meter lang sein. Der Rahmen hat eine große Masse, die Vibrationen dämpft und die Genauigkeit der Parameter bei wiederholten Einsätzen positiv beeinflusst.

Wandverkleidungsmaschine in Ihrem eigenen Haus

Wenn Sie zu Hause Auskleidungen herstellen wollen, müssen Sie zunächst das voraussichtliche Produktionsvolumen ermitteln. Mit zunehmender Kapazität und Automatisierungsgrad steigen auch die Kosten für die Ausrüstung. Ein Satz Schneidewerkzeuge wird teuer sein.

Ein positiver Faktor ist der Preisunterschied zwischen Rohholz und Fertigprodukten (Hobelware). Die Nachfrage nach dieser Art von Verkleidungen aus verschiedenen Holzarten hält sich auf einem recht hohen Niveau. Wenn Sie alle Produktionsschritte (Rohmaterial - Platte) selbst durchführen, können Sie die gewünschte Qualität am Ausgang erzielen.

Hausgemachte Version

Für den Hausgebrauch, nicht regelmäßige Produktion ohne große Anforderungen an Standards, machen Sie Ihre eigene Maschine der vorgefertigten Konstruktion. Es umfasst die folgenden Teile:

  • Rahmen/Rahmen. Ein komplett geschweißter, solider und stabiler Rahmen, der alle Komponenten so kombiniert, dass der Schwerpunkt unten liegt;
  • Tabelle. Eine gepresste Stahlplatte mit technologischen Bohrungen für Spindeln und Fräser. Es hat eine schmale, lange Form, die die Lamellen in einer Position hält, bis die Blätter vollständig durchdrungen sind;
  • Motor. Die Leistung des Motors beträgt 2 - 5 kW. Der Motor hat eine Kapazität von 380 V, kann aber auch an 220 V angeschlossen werden. Die Reinheit des Hobelns wird durch die Einbeziehung in das Schema der zunehmenden Gang (ab 5000 U/min) erreicht;
  • Mechanismus zum Pressen. Eine Reihe von Rollen, die sich über die Länge des Tisches erstrecken und das Werkstück in den vorgegebenen Ebenen entlang des Durchgangs halten;
  • Schaft des Messers. Er stellt hohe Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit, weshalb er als Fertigschneider gekauft wird;
  • Ein/Aus-Schaltereinheit. Es wird an der Seite des Bedieners angebracht. Roter Taster für die externe Version (die Oberseite ist nicht im Gehäuse versenkt) für einen schnellen Stopp der Maschine im Notfall;
  • Schutz. Rotierende Teile sind aus Sicherheitsgründen abgedeckt.

Die elektrische Verkabelung ist in einer Metallhülse untergebracht und durch ein scharfkantiges Brett vor möglichen Beschädigungen geschützt. Das Gehäuse ist geerdet. Schon eine geringe Spannung am Metall kann bei der Arbeit mit Holz zu schweren Verletzungen führen.

Die Selbstmontage wird erfolgreich sein, wenn Sie das Wissen und die Fähigkeiten haben, mit der Maschine zu arbeiten. Wenn nicht, sollten Sie einen Spezialisten hinzuziehen.

Anforderungen an Materialien

Die hergestellten Produkte müssen den Normen GOST 8242-88 (normal) und DIN 68126 (Euro) entsprechen.

Standard-Profile:

  • Standard;
  • Euro;
  • Amerikanisch;
  • Saintil (kolkhoznitsa, Bäuerin);
  • soft-line;
  • Grundstück - Haus;
  • Block - Haus.

Sie unterscheiden sich durch die Breite der Zunge, die Krümmung der Oberflächen und das Vorhandensein von Belüftungsrillen. Daher ist für jede Art brauchen ihre eigene Größe Anpassungen, die Form der Klingen.

Holzarten

Das Holz, das bei den Ausbauarbeiten verwendet wird, ist sowohl für die Fassade als auch für den Innenbereich geeignet. Dies sind Zeder, Fichte, Kiefer und Lärche. Abgesehen von der speziellen Imprägnierung sind die Harzfasern dieser Typen nur schwer mit Luftfeuchtigkeit zu imprägnieren. In einem geschlossenen Raum verleihen sie der Luft ein angenehmes Kiefernaroma.

Espe, Esche, Linde und Erle sind für die Verkleidung von Innenwänden und Böden gut geeignet.

Verschiedene Texturen und Farbnuancen tragen dazu bei, mit diesem umweltfreundlichen Material ein gemütliches Ambiente zu schaffen. Die Lackierung unterstreicht das Design und bewahrt das Aussehen.

Vorbereitung der Platte für die Verarbeitung

Die unbesäumten Planken werden aus dem unteren Teil des Stammes ausgewählt, wo es weniger Äste und Risse gibt.

Das Schnittholz wird auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 12 bis 15 % getrocknet.

Das Holz wird durch Besäumen der Kanten und Abrundung auf die richtige Größe gebracht. Bei der Festlegung der Größe wird berücksichtigt, dass die Maschine zwischen 4 und 8 mm Holz schneiden kann. Die Vorderseite wird ausgewählt und geschliffen. Bei hohen Qualitätsanforderungen werden die Präparate auf allen 4 Seiten der Platte hergestellt.

Der letzte Schritt ist das Einstellen der Schneidwerkzeuge. Durch die Anpassung von Nut und Feder wird die gesamte Fläche ohne Lücken und Unterschiede gestaltet. Die gleichmäßige Schneidengeometrie wird mit Unterlegscheiben an der 8 mm Oberfräse eingestellt. Die zu entfernende Dicke beträgt mehr als 4 mm. Der Kehlnahtschneider wird auf die Höhe des nicht abnehmbaren Restes der Seitenkante eingestellt. An der Vorderseite sollte ein gerader Rand von mindestens 5 mm verbleiben. Eine geringfügig kleinere Schrift auf der Rückseite ist akzeptabel.

Bemessung der Lamellen

Individuelle Lamellen können auf Ihrer eigenen Maschine hergestellt werden, wodurch sich die Anzahl der Zuschnitte für die Installation verringert. Typische Längen liegen im Bereich von 6 Metern (Mindestlänge 0,3 Meter, Schrittweite 0,1 Meter).

Die Breite der Teilung entlang der vertikalen Fuge des Flügels beträgt 0,15 m. Breite Holzstege sind anfälliger für Verformungen und Verwerfungen. Schmale Elemente sind stabiler.

Die Dicke variiert: Die Innenverkleidung ist auf 1,2 cm begrenzt, die Außenverkleidung erhöht sich auf 2,5 cm.

Die Möglichkeit, individuelle Bestellungen für die gewünschte Größe, das Profil und das Material (z.B. Palisander) zu machen, zahlt sich für die heimische Produktionsmaschine schnell aus.

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